1、競爭環(huán)境提出的挑戰(zhàn)：速度

　　2、產品的品質要求：質量

　　3、價格優(yōu)勢的保持：成本控制

　　4、滿足不斷變化的客戶需求：客戶定制

針對以上分析的電子行業(yè)特點，在基于不斷提高速度、提升質量、降低成本、相應客戶需求的基礎上，宏拓新軟件公司推出了EDC生產管理軟件生產制造電子行業(yè)應用解決方案，幫助企業(yè)建立動態(tài)平衡的計劃體系，從采購原材料、生產產品、產品出廠等過程建立全程監(jiān)控體系，緊密供應鏈體系，實現(xiàn)減少預測偏差降低庫存、壓縮投資規(guī)模，大大提高企業(yè)資金、設備及設施等資源的利用率，降低或消滅企業(yè)各流通環(huán)節(jié)的無效支出，使企業(yè)在激烈的市場競爭中立于不敗之地。當然解決上述問題并不是單一方面能夠完成的，包括軟件產品、企業(yè)制度、企業(yè)執(zhí)行力等，下面只是從產品在滿足電子行業(yè)重點管理難點的特色方面來闡述該方案。

EDC生產管理軟件--電子行業(yè)專業(yè)版

產品解決方案概述

電子行業(yè)的生產管理內容、模式和營銷特點，決定了其不同于其它行業(yè)以及本行業(yè)其他不同生產組織方式的管理需求。

針對以上分析的電子行業(yè)對ERP的需求，在深入研究行業(yè)生產經營特點的基礎上，宏拓新軟件公司推出了 EDC生產管理軟件生產制造電子行業(yè)應用解決方案，以幫助電子企業(yè)從采購原材料、生產產品、產品出廠等過程實現(xiàn)低庫存、無積壓，大大提高企業(yè)資金、設備及設施等資源的利用率，降低或消滅企業(yè)各流通環(huán)節(jié)的無效支出，使企業(yè)在激烈的市場競爭中立于不敗之地。

EDC生產管理系統(tǒng)以成熟ERP理論為基石，融入了設計者多年實際企業(yè)管理的經驗，在大范圍電子制造企業(yè)需求調研的基礎上研發(fā)而成，集中了眾多公司企業(yè)使用者的經驗反饋，不斷優(yōu)化，是一套非常符合國內企業(yè)慣例需求，體現(xiàn)了世界級制造管理趨勢的ERP系統(tǒng)。因此，EDC生產管理系統(tǒng)可以正確導引企業(yè)實際管理需求，即蘊涵了先進的管理理念，又預制了靈活的選擇，從幫助企業(yè)逐漸理順流程入手，帶動企業(yè)的管理提升，避免了過激的業(yè)務重組，克服國內多數(shù)軟件盲目遵循手工管理實務，或片面模仿國外軟件規(guī)格而忽略國內實際的嚴重弊端。

針對電子行業(yè)的生產管理特點和需求，我們制定了以生產制造管理為核心，以用戶需求為導向的企業(yè)信息化解決方案，及時掌握外協(xié)廠家的動態(tài)，合理控制庫存，優(yōu)化排產排程，嚴格控制交貨期、全面掌握企業(yè)資金流向。真正實現(xiàn)物流、資金流、信息流的實時、集成、同步的控制，從而保證“增值”的實現(xiàn)。

企業(yè)產品管理中遇到的難點問題

1.物料編號管理困難

由于電子行業(yè)生產過程中用到的物料比較多，特別是經常發(fā)生自制、代工有共用料的情況，但在實務處理時，一般不能混用，即使都是來料加工，即便是同一個客戶的料，也可能因用的部位不同而需要另行編號。

另一方面，不少客戶也有訂單BOM的現(xiàn)象，即一個訂單一個物料清單，對應的編碼也是唯一的，一次性使用完畢可能再也不用，但也需要唯一編碼。因此，物料編碼非常復雜。

2.產品設計工作繁重,客戶需求多樣化

電子業(yè)由于產品個性化要求比較突出，例如，手機行業(yè)里會因各種機型、款式、顏色、甚至于外殼的裝飾品而需要專門設計，客戶的個性化的要求必然帶來設計工作量大，且需求多樣化。

3.產品設計變更管理困難

與編碼相對應的是設計變更比較多，管理起來比較困難，由于電子行業(yè)部件一般都比較小，加上設計時往往受摩爾定律(產品一般3到6個月更新?lián)Q代一次)，除一些品牌企業(yè)設計相對過關外，往往是邊生產邊設計，邊設計邊試制，甚至僅簡單進行試制即投產，所以生產準備期一般很少甚至沒有，設計變更的管理顯得比較困難。

設計變更管理不善，最顯著的表現(xiàn)是生產物料管理比較混亂，一般電子企業(yè)很少將試制用料與正常生產用料分開，當設計變更信息傳遞不及時，經常發(fā)生挪料借用，會造成用料方面的混亂，并造成浪費。

1、靈活的物料編碼定義功能

提供自定義長度，多級次的編碼方案管理，可以針對物料的不同類別設定不同的存貨類別并予以編碼進行管理。

存貨分段編碼配合自由項、自定義項進行應用，再加上具有豐富經驗的實施顧問與企業(yè)一起討論出的編碼方案將比較好的解決此一難題。

2、齊全的物料清單管理功能

EDC提供的物料清單模塊，可方便的錄入BOM信息，并提供計劃品、模型及選項類物料BOM錄入以作為需求預測展開的依據(jù)。用戶可同時維護多個版本的BOM，同時系統(tǒng)自動檢查已建立的物料清單是否有邏輯上的錯誤。

3、完整的產品設計變更解決方案

針對電子企業(yè)物料清單和加工工藝經常會發(fā)生變更的情況，提供了完整的工程物料清單和工程工藝路線以及變更過程的管理與控制，幫助企業(yè)做好工程變更內容的管理記錄以及工程變更過程的申請、審批、批準等記錄。

同時支持BOM的批量修改，大大簡化同類型BOM維護的工作量

企業(yè)在計劃和預測管理中遇到的難點問題

1.需求不斷變化，預測困難

電子產品市場變化快，準確的預測對整個后續(xù)工作的影響是非常大的。有些產品的銷售和季節(jié)有關系，有的則是逐月增長，有的是呈線形增長，有的是幾何基數(shù)增長。而且為方便后續(xù)備料，還需將一般的月預測分解到每一周或是每一天，因此需提供若干預測模型供廠商使用，以便簡化預測工作。

2.按訂單生產，插單需求處理麻煩

企業(yè)按預測或訂單備料并將生產指令下達生產后，對于臨時的訂單需求往往來不及重新計算計算物料需求，即使有條件重新RUN物料需求計算，配置化的訂單需求也需要技術部門重新設定產品BOM才能夠展開計算，這在實務中往往又增加了很多工作的難度和時間，因此對于臨時的訂單需求其結果往往是計劃人員根據(jù)經驗進行判斷并進行排產，非常缺乏科學性。

3.訂單數(shù)量多，跟蹤困難，容易造成交貨進度延遲

眾多的客戶群加上龐大又不斷變化的訂單，使得管理單位常常無法清楚掌握訂單采買及生產的進度，以致影響交貨進度，因此希望能依據(jù)客戶訂單號對采購的執(zhí)行情況和生產進度進行跟蹤。因此提高準交率，也提高客戶滿意度。

4、計劃溯源，客戶訂單的全程跟蹤

系統(tǒng)提供了以訂單為獨立需求的MRP、資源需求計劃、訂單 成本模擬、訂單的全程跟蹤，并可以對客戶定單做到跨部門的及時有效的全程跟蹤，從預計完工期到各加工車間、工段、工作中心、工藝加工現(xiàn)狀，質量及材料消耗、所用資源、消耗工時、成本、料品　批次等。

企業(yè)在采購管理中遇到的難點問題

1.物料采購計劃與生產脫節(jié)

電子行業(yè)材料多，每個產品的所用材料在幾十到上千種之間，產品還有不同的半成品構成，一般有3、4 階，客戶訂單數(shù)量少，品種多，且訂單交貨期短，有的訂單還指定使用零件，根據(jù)訂單或市場預測，考慮各階損耗率、BOM中材料的生失效日期算出不同時間的材料毛需求量，再結合庫存量、在途量、材料包裝量、替代料等計算所需物料是比較困難的。

電子產品由于變化快，所以訂單交期越來越短，為能夠滿足客戶的訂單，常常是物管部門根據(jù)業(yè)務單位提供的銷售預測備料，或者備好可以通用的半成品。當有客戶訂單時，再根據(jù)訂單產生對應的產品生產計劃和部分采購計劃。而執(zhí)行中采購人員大部分的精力用于編制計劃、緊急采購、督辦和解決生產缺料問題，對于實際客戶需求業(yè)務的變化并不敏感而使得采購計劃往往與生產計劃脫節(jié)；

2.采購配額管理困難

電子業(yè)對于一些關鍵料件出于質量、生產需要及價格平衡等考慮普遍由兩家以上的供應商進行供貨，并針對每個供應商設定一定的采購配額，而對于采購量如何按照配額進行分配則是一個較為煩瑣的問題。

3.供應商的評估

電子產品物料計劃困難，材料廠商眾多，一個材料可以有三、四家或更多的廠商供貨，如果廠商不按時交貨，交早會造成倉庫堆積，增加儲存成本和損壞機率，交遲則會造成停工待料；或雖按時交貨，但品質不佳，一方面增加了檢驗成本，一方面影響生產。在價格方面，實際執(zhí)行的采購價是否能和公司的核定價一樣，也是管理者擔心的問題。而完成一張客戶訂單，涉及數(shù)十或數(shù)百家供應商，任何一家供應商出現(xiàn)問題都會給公司帶來莫大的損失，所以如何評估篩選出優(yōu)秀的供應商是電子行業(yè)的重要考量點。

采購管理需求分析及EDC產品說明

1、按期采購與按單生產完美結合的物料采購計劃

電子企業(yè)為滿足客戶不斷變化調整的訂單需求，需要企業(yè)在計劃、生產過程中全程按訂單進行追蹤，然而企業(yè)的采購行為往往是按周期合并下單并要求供應商針對物料周期性地供貨，這樣在MRP展開過程中就產生了按期間采購和按單追蹤的矛盾。ERP可以針對物料在存貨檔案中可以分別設置PE件和LP件(期間供應和批量供應)，系統(tǒng)在MRP展開時會自動按物料該屬性的不同將需求合并供應或按單分別供應。

2、配額管理

提供了配額管理的功能，通過配額算法，將采購需求(MRP/MPS采購計劃、ROP采購計劃、請購單)在多個供應商間進行分配，批量生成采購訂單。同時可以考慮各種供貨約束。

系統(tǒng)提供了兩種配額算法：簡單比例配額和累計比例配額。

簡單比例配額就是在對供應商進行配額計算時，不考慮該供應商的歷史供貨量，嚴格按照供應商的配額比進行計算。累計比例配額是在對供應商進行配額計算時，要考慮該供應商的歷史配額量。這種配額方式追求的目標是在一段時間內，對某一個存貨，各個參與配額的供應商的實際采購量維持在其規(guī)定的配額范圍內(即所規(guī)定的配額比例)。也即每次配額時，實際完成率最低的優(yōu)先分配。

3、全方位的供應商評比

為了讓采購人員直觀、準確地選擇供應商，讓管理人員嚴格、科學地監(jiān)控采購者，ERP提供了供應商查詢，使我們可以按照物料、時期、供應商甚至采購員做供應商價格、到貨合格率查詢，到貨準時性比較查詢。對于供應商的評分，通過人為過程來確定，系統(tǒng)可以只記錄評分結果與評分查詢。

此外，針對不同的供應商可以實現(xiàn)對采購物料做最高進價的控制，并能夠實現(xiàn)多種取價策略和現(xiàn)場調價的功能。

企業(yè)在生產管理中遇到的難點問題

1、現(xiàn)場插單的調整全憑經驗

電子企業(yè)尤其是面向訂單生產的企業(yè)，生產過程中經常會因為客戶需求的變化而導致生產訂單需要及時插單或調整，這就需要生產計劃調度人員及時掌握生產中各種信息并及時作出調整的決策，即滿足訂單的要求又不致于造成生產現(xiàn)場的停工待料或生產浪費。

2、不容易實時掌握生產工序的進度狀況

電子行業(yè)同一產品系列不同型號間的材料構成以及加工過程一般差異不是很大，只是在具體某一材料或工藝上有些不同。而客戶需要的頻繁變化導致生產過程中插單、挪料的現(xiàn)象時有發(fā)生，這就需要現(xiàn)場調度人員及時掌握各工序的生產在制狀況，從而能及時調整生產訂單為適應新的客戶需求的訂單產品型號。

3、現(xiàn)場領料狀況混亂

電子業(yè)由于生產特性不同，現(xiàn)場用料的領用方式也隨之不同，除正常的按加工齊套數(shù)進行領料外，對于一些不可拆分或難于計數(shù)的材料，有時候需要先領用后再按照完工數(shù)量統(tǒng)計實際使用量進行倒沖扣料。有些企業(yè)為了管理方便，在生產車間設有現(xiàn)場倉庫，此部分的材料不易管理。

4、生產過程的全制程檢驗難度大

電子企業(yè)一般在生產過程中對于生產條件、工藝、環(huán)境等要求較高，生產過程中的質量控制程度決定了生產中良品率的控制水平，任何一個環(huán)節(jié)的質量差錯往往就會造成整個批次的報廢。因此在產品加工過程中需要從材料購買、工序、生產入庫、保存、包裝、出庫等全過程進行質量檢驗。

生產管理需求分析及EDC產品說明

1、生產訂單ATP預測

如果發(fā)生臨時插單，除在訂單階段可對所需材料進行ATP模擬外，對于不啟用MRP系統(tǒng)進行物料需求計算的企業(yè)，ERP還提供了生產訂單的ATP模擬，用戶可以在生產訂單開單后運行ATP計算，系統(tǒng)會自動算出各子件需求日期的ATP數(shù)量，便于用戶考察生產訂單的可執(zhí)行狀況。

2、工序管理滿足精確的生產進度控制

ERP提供的車間管理依據(jù)各制成品的加工工藝路線，以支持車間工序(Operation)計劃，并作為產能管理的依據(jù)；通過車間事務處理，可隨時掌握生產訂單各工序在制品狀態(tài)、完工狀況，支持工序倒沖領料，收集生產訂單各工序的實際工時作為成本計算依據(jù)，自動產生工序報檢并隨時掌握工序質量狀況。

· 生產訂單工序計劃可支持順排和逆排兩種計劃方式。

· 轉入車間管理系統(tǒng)的生產訂單，可個別修改其工藝路線 工藝路線(Routing)：對產品制造工序的一個序列，可用來生產物料。工藝路線由物料、一系列工序、工序序列和工序有效日期組成。每個工藝路線可以有任意道工序。對于每道工序，可以指定一個工作中心，以確定可用于該工序的資源。、工序計劃、檢驗資料、資源需求等，并可按班次、設備、員工分配工序的生產計劃。

· 可整批檢查生產訂單工序計劃的產能可用性，并協(xié)助執(zhí)行有限產能排程。

· 工序轉移單支持在生產訂單工序內(工序內部移動)和工序間(工序之間移動)移動物料(母件)，以隨時掌握物料在各工序的狀態(tài) 工序狀態(tài)用于控制工序內部和工序之間的移動和資源處理，并跟蹤工序內部的物料(母件)。本系統(tǒng)包含五種工序狀態(tài)(加工、檢驗、合格、拒絕、報廢)、(加工、檢驗、合格、拒絕、報廢)及其數(shù)量，并產生工序報檢及工序倒沖領料。

· 生產訂單工時記錄單可提報生產訂單工序各班次、設備或員工實際完工數(shù)量及工時。工時記錄單可手動輸入，也可由工序轉移單自動生成。

· 可按多角度及時產生生產訂單工序在制狀況表、工序完工統(tǒng)計表、工序開工日期異常狀況表等。

3、靈活多樣的領料方式

除正常的按生產訂單領用方式外，對于因包裝的不可分割或價值較低的材料，通常會存放在生產線或委外商處(將材料從普通倉庫調撥到現(xiàn)場倉庫或委外倉庫)，在產品完工后由系統(tǒng)根據(jù)完工或入庫產品耗用的材料自動倒扣現(xiàn)場倉或委外倉的材料數(shù)量。提供的倒沖領用正好滿足了這種情況的領料需求，系統(tǒng)的倒沖方式包括生產倒沖和委外(入庫)倒沖，生產倒沖又分為工序倒沖和入庫倒沖。不僅如此，系統(tǒng)還提供了限額領料的控制，從管理手段上避免生產領料造成的浪費。

4、貫穿產品生產全過程的質量檢驗

ERP通過在供應鏈管理過程中建立系統(tǒng)、完善的質量管理體系，使得供應鏈管理過程更加嚴謹、系統(tǒng)、全面，質量管理成為供應鏈管理體系中一個不可分割的有機組成部分。系統(tǒng)可以處理包括來料檢驗(采購檢驗、委外檢驗)、產品檢驗、工序檢驗、在庫檢驗、發(fā)貨檢驗、退貨檢驗、其他檢驗等八種類型的檢驗；還可以進行留樣的處理，并記錄留樣的檢驗情況。

系統(tǒng)還提供了豐富翔實的質量統(tǒng)計分析圖表，幫助用戶進行不良原因等多種分析，以不斷改善產品質量。

企業(yè)在庫存管理中遇到的難點問題

1、庫存齊套管理麻煩

電子業(yè)由于訂單變化頻繁，因此經常需要按訂單/產品物料清單，來統(tǒng)計庫存材料的齊套量，以便生產計劃人員能快速判斷插單的合理性、可行性并作出正確的決策

2、盤點管理困難

電子業(yè)材料型號規(guī)格多，使得盤點工作繁重；盤點周期長，需要現(xiàn)場停工，倉庫凍結，嚴重影響正常作業(yè)。

3、容易產生材料呆滯和積壓

造成呆滯料的原因很多，有時因電子產品更新?lián)Q代快，客戶取消了訂單；有時因產品版本更新頻繁，舊材料不再使用；有時是因為供應商的最低起賣量超過了需求量；有時是因為實際生產用料低于標準損耗率；有時是因為倉庫把關不嚴，超收廠商材料等等，因此如何防止呆滯料，發(fā)生了呆滯料后如何盡早提醒管理者就很重要。

庫存管理需求分析及EDC產品說明

1、齊套管理

針對某些電子產品組裝過程中零配件眾多，套數(shù)管理要求高的特點，EDC提供了完整的子件齊套管理，庫存的齊套分析可以根據(jù)物料清單或生產/委外訂單子件用料表，結合各物料的庫存情況，計算當前庫存可生產母件產品的最大可成套量。而且可以按某種產品所有的采購件進行齊套采購，或者專為某個銷售訂單或者出口訂單所需的裝配件進行采購，從而減少冗余采購，控制庫存。

2、 完整的盤點管理

EDC提供完整的盤點管理功能，提供定期和周期的盤點方式，針對周期盤點系統(tǒng)可以對到盤點周期的存貨進行預警；可依據(jù)倉庫、批次、存貨類別、失效日期來產生盤點表，盤點時即可以對普通倉庫產生盤點表也可以針對倒沖倉庫產生盤點表，實盤數(shù)據(jù)錄入完成后，系統(tǒng)可自動產生盤盈損報表并調整庫存。

3、多種庫存分析和預警

EDC提供了多種庫存分析和預警功能，可以對安全庫存、超儲庫存、短缺庫存、庫存積壓和呆滯狀況進行各種庫存儲備分析，并且可以通過ERP的預警應用平臺在庫存可用量低于最低庫存量或高于最高庫存量的情況進行預警和控制，為用戶提供預警信息和出入庫控制，以避免庫存儲備積壓、短缺、過高或過低的狀況發(fā)生。

企業(yè)在財務管理中遇到的難點問題

1.應收賬款困難

電子行業(yè)客戶普通應收賬款的收款周期較長，需要針對客戶制定不同的付款規(guī)則并進行管理。

2.成本計算不準確

電子產品零件眾多，為提高周轉次數(shù)，零件采購次數(shù)頻繁，每個零件的月加權平均成本核算不易。半成品和成品型號多，每一種型號又有多種產品，每種產品一個月有可能生產多次。成本計算上，首先要將本月所有購買物料的月平均成本計算出來，然后在計算出所有半成品的成本，除了詳細分別統(tǒng)計每一個每一批次半成品所領物料外，還需合理的分配半成品制作過程中應分攤的人工和制造費用，然后再將相同半成品計算出月平均成本，再依此計算最終產品領用半成品的成本以及成品應分攤的人工和制造費用。再考慮重工成本，或月末未完工在制的狀況就更為復雜了。

財務管理需求分析及EDC產品說明

1、信用和應收

強調應收賬款的事前控制，良好的事前控制可以規(guī)避80%的應收風險。系統(tǒng)可以對客商設定信用額度和信用期限，在實際開單時候及查詢中能夠得到體現(xiàn)。

2、成本核算

訂單成本：針對項目型生產企業(yè)，ERP提供了訂單成本核算，能夠按不同的項目訂單歸集和分配成本；

在電子行業(yè)，由于產品在加工過程中的在產品數(shù)量難以盤點和計量，而且對于在制品的成本分配時企業(yè)一般對在產品不負擔制造費用、人工費用、輔助費用、其他費用，只負擔材料費用。完工與在產品材料分配公式為：完工產品材料金額=產品材料定額每月變動表耗量* 實際材料平均單價，在產品材料金額=投入材料費用總金額-完工產品材料金額。系統(tǒng)在在產品的分配方式上支持按在制品倒擠，并且針對共用材料支持按產量、平均、按工時、按定額總成本等多種分配方式。

對于電子行業(yè)，由于零部件產品價格呈現(xiàn)不斷下降趨勢，采用標準成本可能需要不斷調整零部件價格。所以，也不適于采用標準成本法；一般電子行業(yè)多采用實際成本核算為主，通過實際成本與標準成本差異分析，評估成本變動趨勢；ERP支持實際成本法核算，并附以定額或標準成本的分析功能；在材料成本的核算上支持先進現(xiàn)出后進現(xiàn)出等多種存貨計價方式。